Support Dynamox

Redutores são utilizados para aumentar ou reduzir a velocidade de um sistema de acionamento ou simplesmente mudar a direção de rotação. Uma variedade de problemas neste tipo de sistema podem ser detectados pela análise de vibração, como por exemplo:

• desgaste dos dentes das engrenagens;
• carga excessiva nos dentes;
• excentricidade e / ou folga na engrenagem;
• dentes de engrenagem rachados, lascados ou quebrados.

Uma das principais frequências de interesse ao avaliar a integridade das engrenagens será a frequência de engrenamento (número de dentes X RPM), principalmente monitorando o aumento da amplitude dessa frequência e a relação com seus harmônicos. No entanto, é importante ressaltar que a frequência de engrenamento (Feng), por si só, não é uma falha ou frequência de defeito. Todas as engrenagens geram frequências de certa amplitude. Além disso, todas as frequências de engrenamento possuem bandas laterais de alguma amplitude. Dessa forma, a análise deve ser feita com base no conhecimento prévio da amplitude de um maquinário saudável e deve ser cuidadosamente analisada por analistas de vibração. 

Mais especificamente, um conjunto de redução é composto de 4 componentes principais

• eixos: cuja a quantidade depende do número de engrenagens;
• engrenagens: cujas as relações de número de dentes e tamanho geram redução ou aumento da velocidade de rotação;
• rolamentos: permite que as pontas dos eixos não sofram desgastes;
• carcaça: abriga todos esses elementos.

É comum que analistas e gestores de manutenção tenham preocupação em aferir os dados de vibração somente do conjunto das malhas de engrenagens e muitas vezes acabem ignorando os rolamentos. Porém, caso um dos rolamento venha a falhar todo sistema ficará comprometido, inclusive podendo gerar danos ao conjunto de engrenagens.

Com a implementação da Solução Dynapredict é possível monitorar continuamente a evolução de amplitude nas frequências ligadas à malha de engrenagem, assim como falhas e desgastes de rolamentos. Para que se possa ter maior precisão e confiabilidade dos dados adquiridos, é indicado a instalação de um sensor do modelo DynaLogger HF+ em cada rolamento presente no redutor. Ainda com respeito à instalação, deve-se evitar o posicionamento dos sensores em tampas parafusadas e preferencialmente escolher pontos rígidos na carcaça, sempre o mais próximo possível do elemento a ser monitorado. 

(Recomenda-se a instalação em ambos os lados do redutor)

 

Tabela: Frequência típica de falha e suas causas

 

 

Sopradores e ventiladores são equipamentos usados para ventilação, aeração, exaustão, resfriamento e secagem em diversos processos produtivos das mais variadas indústrias. 

Os ventiladores estão sujeitos a forças geradas por sua velocidade operacional, pressões estáticas e arranjo do sistema. Essas forças, ditas forças operacionais, causam vibrações forçadas e podem se originar das próprias peças rotativas. Rodas de ventilador desequilibradas e polias motrizes são exemplos de forças que podem causar desbalanceamento e desalinhamento. Outro exemplo é a carga axial nos rolamentos do ventilador, que é gerada principalmente pelo pressão estática negativa na entrada da roda do ventilador.

Devido ao processo no qual esse tipo de sistema é utilizado, os modos de falhas mais comuns são: desbalanceamento, desalinhamento, polias excêntricas, folgas e desgastes em correias, folgas estruturais e de fixação, que são identificados em baixas frequências. Problemas ligados a rolamentos, principalmente desgastes prematuros gerados pelas falhas antes citadas, também podem ocorrer. 

O modelo DynaLogger TcAs, com seu range de espectro até 2,5 kHz de freq. máx, atende na identificação das falhas citadas, com a ressalva de que a identificação de falhas de rolamento ocorrerá em um estágio não tão inicial. Para etapas mais iniciais e também a identificação de falhas de lubrificação, ou ainda, falhas elétricas ligadas ao rotor e estator, o indicado é o uso do modelo DynaLogger HF+, devido ao seu maior range de frequência de até 13 kHz.

É importante a instalação dos DynaLogger em todos os mancais de rolamento para um monitoramento mais eficaz. Evite instalação em pontos flexíveis, com curvaturas ou que possuam ressonância localizada, como tampas de proteção e aletas.

Tabela – Frequência típica de falha e suas causas

 

 

 

Bombas centrífugas são constituídas de elementos rotativos (impulsor da bomba e eixo) e de elementos estacionários (motor elétrico e ventilador de resfriamento associado, caixa de revestimento e rolamentos), que podem gerar frequências de falhas por fontes mecânicas e hidrodinâmicas. As fontes mecânicas são  geradas pela rotação de massas desequilibradas e atritos nos rolamentos. Já a vibração hidrodinâmica é geralmente causada devido às perturbações do fluxo, geradas pela interação das pás do rotor, particularmente com a voluta e / ou palhetas guia.  

Para monitorar de forma preditiva os parâmetros de vibração e temperatura, pode-se utilizar dois modelos de sensores: DynaLogger HF+ e DynaLogger TcAs.

O modelo TcAs, pode ser utilizado especificamente nos motores, onde servirá para identificar falhas estruturais, folgas, falhas elétricas e falhas de rolamentos em estágio 3. Já nos rolamentos da Bomba, devido às altas frequências de falhas, o indicado é a utilização do DynaLogger HF+. A quantidade de sensores está diretamente ligada ao número de rolamentos e ao selo mecânico. Procure sempre montar os sensores o mais próximo possível dos rolamentos, evitando sinais ruidosos e aumentando assim a confiabilidade da análise. 

Tabela: frequência típica de falha e suas causas