Os pontos de monitoramento são criados dentro de máquinas, que são alocadas em áreas de trabalho, permitindo que seja criada uma árvore de ativos, onde podem ser criadas subdivisões da empresa (como unidades, setores, etc.). A árvore de ativos permite também que usuários tenham acesso somente a áreas de trabalho específicas, possuindo diferentes níveis de permissão em cada uma delas.
A fixação correta dos sensores é de extrema importância para a obtenção de resultados confiáveis. Por isso, fizemos um passo a passo completo disponível em “Fixação”.
As análises espectrais podem ser feitas sob demanda de forma manual, via aplicativo DynaPredict, ou periodicamente de forma automatizada através de um Gateway.
Os alertas de nível A2 são enviados automaticamente por email para os usuários selecionados como Assinantes sempre que são disparados em um ponto.
Mais detalhes sobre a permissão “Assinante” estão disponíveis via o link abaixo:
O menor tempo de coleta permitido é de 30 min. Isso quer dizer que a cada 30 min o Gateway pode coletar dados dos sensores dentro de seu alcance Bluetooth.
É importante saber diferenciar o conceito de tempo de coleta e intervalo de amostra dos sensores. O primeiro diz respeito ao Gateway, já o segundo é uma configuração escolhida para o DynaLogger. As medidas coletadas pelo DynaLogger, obtidas conforme seu intervalo de amostra, ficam salvas na memória interna do mesmo,até que o Gateway, baseado no tempo de coleta definido, realize a coleta e limpe a memória do DynaLogger.
Por questões de robustez, o case dos dispositivos é inviolável, não sendo assim possível a troca da bateria. Entretanto, a ótima vida útil da bateria garante sua usabilidade por um longo período de tempo.
A principal finalidade dos geradores é fornecer energia elétrica, contínua ou temporária (em casos de emergência), de maneira segura e eficaz. Os geradores servem não somente para suprir o fornecimento de energia em regiões não abastecidas, como também para serem acionados nos casos de emergência, evitando prejuízos diversos devido ao hiato de energia elétrica.
Geradores de pequeno porte geralmente utilizam elementos rolantes comuns e, neste caso, o comportamento vibratório e o diagnóstico de falhas é semelhante ao de um grande motor elétrico. As medições e requisitos relativos às vibrações para geradores movidos a motores diesel devem normalmente estar de acordo com a ISO 10816 parte 3.
As medições devem ser feitas em cada alojamento de rolamento e nas buchas de apoio do virabrequim. Evite a instalação nas tampas de proteção ou na base do equipamento. A faixa de frequência deve cobrir de 2 Hz até pelo menos 2x a frequência de passagem das palhetas, com cobertura mínima de até 2 kHz, segundo a ISO 10816. Dessa forma, para o monitoramento de geradores a diesel recomenda-se a instalação do modelo DynaLogger HF+, devido ao seu alto range espectral que pode chegar a até 13 kHz para medições uniaxiais e triaxiais.
Peneiras vibratórias são utilizadas para separação de matéria de acordo com seu tamanho, sendo especialmente importantes nos processos de mineração. O maquinário é basicamente composto por motor, excitador, mancais, tela de peneiramento e atenuadores de vibração. O seu funcionamento é feito por um movimento vibratório preciso com um ângulo de inclinação adequado, que fornece benefícios como economia de energia e redução de custos no processo de triagem.
Diversos componentes de uma peneira vibratória podem apresentar falhas, levando a reparos, tempo de inatividade e custos diversos. A implantação de um monitoramento contínuo de detecção de falhas e outras estratégias de manutenção preditiva são fundamentais para aumentar a segurança e a confiabilidade deste tipo de maquinário.
Por mais que o sistema todo possua diversas cargas vibracionais, que são inerentes ao processo ou aos seus componentes, ainda assim é possível relacionar tais cargas a partes específicas do equipamento ou processo pelo qual o equipamento passa. Por exemplo, cargas harmônicas estão relacionadas ao isolamento vibracional presentes nas peneiras vibratórias ou ainda vibrações transitórias podem surgir devido a um impacto/impulso de carregamento sobre a peneira.
Visando um monitoramento assertivo do comportamento vibracional, a instalação de sensores de vibração pode ser um importante aliado. Entretanto, sistemas cabeados ao serem instalados neste tipo de maquinário, geralmente resultam em altos custos de manutenção de cabos e infraestrutura. Dessa forma, há imensas vantagens na aplicação de sensores sem fio, como pouco ou nenhum custo de manutenção, facilidade de instalação, acompanhamento contínuo, monitoramento automatizado (com auxílio de um gateway), entre outros.
Para obter bons resultados com sensores de vibração sem fio, alguns cuidados devem ser tomados, como escolher um sensor adequado, posicionar corretamente nos componentes a serem monitorados e fazer uma configuração de operação adequada.
A título de exemplo prático, para uma peneira como a da figura a seguir, acionada por caixas excitadoras, recomenda-se a instalação de sensores do tipo HF+ com medição de até 13kHz (DynaLogger azul) para motores, mancais e excitadores. Já para as bases das molas indica-se a instalação de sensores do tipo TcAs, de até 2,5kHz (sensor verde).
| Localização na Peneira | Número de DynaLoggers | DynaLogger |
| Motor | 2 | HF+ |
| Mancais | 2 | HF+ |
| Excitador 1 | 2 | HF+ |
| Excitador 2 | 2 | HF+ |
| Base das molas | 4 | HF+ ou TcAs |
| TOTAL | 12 |
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De maneira geral, no monitoramento de motores, recomendamos a utilização de dois sensores, um para o Lado Acoplado (LA) e outro para o Lado Oposto ao Acoplado (LOA). Para os mecanismos excitadores é recomendável a aplicação de um sensor para cada mancal. Já para bolsa de rolamentos é recomendado um DynaLogger HF+ por bolsa. Para casos de presença de mancais externos, utiliza-se também o HF+ para cada mancal. Veja a seguir algumas fotos de instalação nesses componentes.
Nas bolsas de rolamentos, devido à proteção, muitas vezes não é possível instalar diretamente no componente, então instala-se o mais próximo possível fora dessa proteção.
Para as molas, é recomendado a instalação de sensores do tipo TcAs ou HF+. Cada uma das bases da molas deve possuir um sensor instalado a fim de monitorar o movimento da peneira e possibilitar a comparação entre os lados direito e esquerdo, bem como a parte de carga e descarga, além do sentido diagonal.
A Dynamox possui um documentado detalhado de instalação em molas, disponível em: Manual de Peneiras
É válido mencionar que os sensores da Dynamox são certificados IP 66 e 68, garantindo resistência suficiente para serem aplicados em ambientes com muito particulado, alta temperatura e umidade, sem comprometimento da qualidade de dados gerados e sem necessidade de manutenções ou intervenção humana na coleta.
Transportadoras de correia são utilizadas amplamente no transporte e movimentação de materiais nos mais diversos processos produtivos. Geralmente, o equipamento possui um fluxo constante, transportando cargas de um ponto a outro da produção. O equipamento é constituído basicamente por motores, redutores, tambores e seus respectivos mancais.
O motor é responsável pelo acionamento do maquinário, que por operar em baixa rotação e com cargas significativas, necessita de um redutor acoplado. Motores e redutores já foram abordados de forma específica anteriormente, por isso, daremos uma atenção maior aos tambores de correia transportadora neste artigo.
Figura: posicionamento e indicação dos sensores em motores e redutores.
Os tambores são responsáveis pelo acionamento, retorno, esticamento e encosto da correia, a depender de sua posição no equipamento. Todos os tambores são fixos na estrutura do equipamento através de mancais. Os mancais, por sua vez, são constituídos basicamente de rolamentos, buchas e porcas, podendo ser fabricados com número variável de elementos rolantes, tamanhos, formatos etc.
Manter os mancais de rolamento em boa condição de operação é uma tarefa essencial para uma boa performance e segurança do processo produtivo. As falhas em mancais de rolamento mais comuns estão ligadas às seguintes causas:
Essas falhas podem gerar defeitos na gaiola, esferas ou rolos, pista interna e externa dos rolamentos.
Esses defeitos são detectáveis através da manutenção preditiva, utilizando a análise de vibração como ferramenta. A Dynamox fabrica dois modelos de sensores que podem ser utilizados para monitorar com sucesso mancais de tambores:
Além disso, para o monitoramento de roletes de correia transportadora, é indicado:
Os três modelos são certificados IP66 e 68, sendo impermeáveis à poeira e resistente a líquidos, tornando possível sua instalação nas proximidades da correia. Deve-se posicionar o sensor paralelo ao eixo de rotação, mas evitando bases e tampas soltas.
Figura: correia transportadora
Para demonstrar a boa utilização dos sensores em tambores de correia transportadora vamos a um breve exemplo:
Monitoramento de falha aparecendo na frequência da pista externa (destacada nas linhas em verde) do rolamento 23152 CCK/W33 com rotação de 84 RPM em mancal de tambor de acionamento em transportador de correia.
Figura: espectro de falha em pista externa de rolamento.
Imagens da utilização do DynaLogger TcAg em roletes:
Compressores são largamente utilizados nos processos industriais para comprimir ar e outros tipos de gases. Estes equipamentos têm uma ampla gama de aplicação, indo desde fornecimento de ar comprimido à aplicações industriais gerais, até aplicações muito específicas, como por exemplo, o resfriamento de câmaras frigoríficas nas indústrias alimentícias.
Como são equipamentos que geralmente trabalham com altas rotações e pequenas folgas entre seus componentes, o monitoramento constante deste tipo de maquinário é recomendado e pode auxiliar na antecipação de falhas potenciais.
Uma das técnicas preditivas que pode ser utilizada para o monitoramento de compressores é a análise de vibração. Os pontos de monitoramento neste tipo de maquinário são comumente informados pelas fabricante. Em geral, são indicados no eixo de entrada do compressor (o mais próximo possível do mancal da engrenagem multiplicadora) e em regiões próximas aos rolamentos, conforme pode ser visto na figura abaixo. Os sensores DynaLoggers HF+ são os mais recomendados para este monitoramento, uma vez que os compressores geralmente operam em alta rotação e suas falhas normalmente aparecem em mais altas frequências. Caso não seja possível a fixação na vertical, pode-se optar por pontos na horizontal.
